Сколько мы тратим времени, чтобы, например, найти нужную ручку? Копошимся в ворохе бумаг на рабочем столе, нервничаем. А если требуется не ручка, а специальный гаечный ключ? Как понизить экономические потери, рассказывали на сетевой школе передового опыта по бережливому производству ОАО «РЖД», которая прошла в Чите 5-6 июля.

Всё по полочкам
Одним из первых объектов на ЗабЖД, который посетили участники (железнодорожники) сетевой школы из других регионов, стал Забайкальский центр метрологии. Здесь проводится ремонт, калибровка, поверка различного оборудования, которое используется на железнодорожном транспорте. Начальник центра Алексей Щербаков подробно рассказал, каким образом учреждение реализуется проект по бережливому производству. 

Чтобы выявить и устранить потери, в  центре применили диаграмму «Спагетти». Она помогла выявить ненужные перемещения сотрудников.

– Ранее рабочие места располагались нерационально. Например, склад приёмки оборудования находился на удалённом расстоянии. Это вызывало дополнительные перемещения. Склад мы перенесли ближе к цеху. Рабочие места разместили по схеме, что тоже позволило сократить ненужные перемещения, – рассказал Щербаков.

Такой подход оценили работающие в центре калибровщики. Все они также отметили систему «5С», которую в центре реализовали. Суть в  том, что после сортировки и укладки в определённом порядке инструмента, которым пользуются поверители и калибровщики, удалось выявить большой объём инструмента, который совсем не нужен или требуется, но не часто. Работать стало быстрее и удобнее.

Рационализаторское предложение в разы облегчило и ускорило работу кузнецов Читинской станции гражданских сооружений ЗабЖД.

Во кузнице
Следующим объектом посещения стала Читинская станция гражданских сооружений. Здесь рационализаторское предложение в разы облегчило и ускорило работу кузнецов.

На станции в большом количестве изготавливаются элементы благоустройства территорий ЗабЖД (заборы, решётки, перила). С помощью специального устройства кузнецы с лёгкостью загибают металлические элементы. На оборудовании можно загнуть железный прут в завитушку любого диаметра и размера. На один элемент забора затрачивается не больше минуты.

Успеть за 30 минут
А вот на учебном полигоне, где условно сошли с рельс вагоны, было чему удивиться. Дирекция аварийно-восстановительных средств продемонстрировала устранения последствий схода цистерны и грузовой тележки всеми колёсными парами.

Норматив установки на пути составляет по регламенту 60 минут. За это время надо доставить оборудование на место аварии, дождаться локомотива. Процесс установки на пути с помощью тягового средства и накаточного оборудования значительно оптимизирован.

На первой площадке, где сошла тележка, был использован локомотив как тяговое средство, перед сошедшими парами работники железной дороги установили начаточное оборудование. Зацепив сошедшую тележку за локомотив, железнодорожники вернули её на рельсы.

На второй площадке, где сошла с рельс цистерна, тоже применено рацпредложение. Вместо локомотива использовалась переносная лебёдка. Время установки сошедшего вагона или цистерны уменьшилось в разы – до 33 минут. Потребность в локомотиве отпала, экономические затраты уменьшились.

Всё оборудование привозится к месту аварии в грузовом отсеке специального КамАЗа. При этом автомобиль может подъехать гораздо ближе к месту схода, и работникам не приходится долго переносить оборудование, инструменты к месту работы.

Благодаря рационализаторству время установки на рельсы сошедшего вагона или цистерны уменьшилось до 33 минут.

Разными красками
На путевой машинной станции №184, что в посёлке Восточный, тоже внедряются проекты бережливого производства. Здесь укладывают бетонные шпалы в строгом порядке: в зелёной зоне складируют шпалы, которые часто используются, в серой – те, что требуются менее часто. Ранее все они лежали на одной площадке, с помощью такого метода поиск нужных шпал сократился. Потребовалось всего-то покрасить зоны в соответствующий цвет.

Автомат – «ревизорро»
Далее мы проследовали в цех механизированной сборки звеньев рельсошпальной решётки. Там мы своими глазами увидели, как роботизированное устройство собирает в одно целое бетонные шпалы и рельсы. При этом оборудование обслуживают только четыре механика и 16 монтёров. Техническая мощность линии составляет сто метров рельсошпальной решётки в час. До открытия цеха решётка собиралась на улице. 

Процесс сборки сложный: набранное звено бетонных шпал подаётся на рельсоукладчик, далее проходит наживление скреплений, укладка рельса и закручивание звена. На выходе решётка проходит через специальное оборудование, разработанное в Хабаровском железнодорожном институте совместно с сотрудниками ПМС 184. Это система автоматического контроля звена. Она, как ревизор, измеряет параметры (расстояние между шпалами, ширину колеи, сопротивление звена). 

Такие проекты бережливого производства представила ЗабЖД на сетевой школе гостям. И это только малая их часть.

Все матриалы рубрики: "Темы"

Ольга Чеузова
Фото автора
«Читинское обозрение»
№28 (1460) // 12.07.2017 г.

Вернуться на главную страницу